熔模(mó)鑄造又稱精密鑄(zhù)造或失蠟鑄造，它(tā)是用易熔材料❄️(蠟(là)料及塑料等)制成(chéng)精确的可熔性模(mó)型，在模型上❗塗以(yi)若幹層耐火塗🧑🏾🤝🧑🏼料(liao)，經過幹燥、硬化成(cheng)整體型殼，然後加(jia)熱👣型殼熔失模型(xing)，再經高溫焙燒而(ér)成為耐火型殼，将(jiāng)液體金屬澆入型(xing)殼中，待冷卻後即(ji)🔴成鑄件。
與其它鑄造方法(fǎ)相比，熔模鑄造的(de)主要優點如下：
1）鑄(zhù)件尺寸精度較高(gāo)和表面粗糙度較(jiào)低，可以澆注☂️形狀(zhuang)複☂️雜的💜鑄件，一般(ban)精度可達5~7級，粗糙(cao)度達兩Ra25-6.3μm；
可以鑄造(zao)花紋精細的圖案(àn)、文字、帶有細槽和(he)彎曲細孔的🏃鑄件(jian)；
3）熔模鑄件的外形(xíng)和内腔形狀幾乎(hū)不受限制，可以🤞制(zhì)🔱造出用砂🚩型鑄造(zao)、鍛壓、切削加工等(deng)方法難以制造的(de)形狀🚶複雜的零件(jiàn)，而🤩且可以使有些(xiē)組合件、焊㊙️接件在(zai)稍進行結構改🔅進(jìn)後直接鑄造成整(zheng)體零件，從而減輕(qīng)零件重量、降低生(sheng)産成本；
4）鑄造合金(jīn)的類型幾乎沒有(yǒu)限制，常用來鑄造(zao)合金🈲鋼☀️件、碳鋼件(jian)和耐熱合金鑄件(jiàn)；
這(zhe)種鑄造方法的缺(quē)點就是工藝複雜(zá)，生産周期長，不适(shì)用🎯于生産輪廓尺(chǐ)寸很大的鑄件。
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航空(kong)葉片鑄造技術
二(er)、模料種類及性能(néng)要求
（1）模料的分類(lei)
随着熔模鑄造工(gōng)藝的發展，模料的(de)種類日益繁多，組(zu)成各不👄相同。通常(chang)按模料熔點的高(gao)低将其分為高溫(wēn)、中溫和低溫模料(liào)。
低溫模料的熔點(dian)低于60°C，我國目前廣(guǎng)泛應用的石蠟—硬(yìng)脂酸⛹🏻♀️各50%的模料屬(shǔ)于這一類；高溫模(mo)料的熔點高于120°C，組(zǔ)成為松香50%、地蠟20%、聚(ju)苯乙烯30%的模料即(jí)為較典型的高溫(wēn)模料。
中溫模料的(de)熔點介于上述兩(liǎng)類模料之間，現用(yong)的中溫模料基本(ben)上可分為松香基(ji)和蠟基模料兩種(zhǒng)。
（2）模料性能的基本(běn)要求
熱物理性能(neng)：合适的熔化溫度(du)和凝固區間、較小(xiǎo)的⭐熱膨脹和收縮(suō)、較高的耐熱性（軟(ruan)化點）和模料在液(ye)态時應無🈲析出物(wù)，固👨❤️👨态時⚽無相變；
力(lì)學性能：主要有強(qiáng)度、硬度、塑性、柔韌(rèn)性等；
工藝性能：主(zhu)要有粘度（或流動(dòng)性）、灰分、塗挂性等(děng)。
三、制模工藝
按照(zhao)模料的規定成分(fèn)和配比，将各種原(yuan)料熔融成液态🚶，混(hun)合并攪拌均勻，濾(lü)去雜質澆制成糊(hú)狀模料，即可以壓(yā)制熔模。壓制熔模(mó)普遍采用壓制成(chéng)型的💞辦法。該方法(fǎ)允許使用液态、半(bàn)液态以及固态、半(ban)固态模料。液态和(hé)半液态模料在低(di)的壓力下壓制成(chéng)型，稱為壓注成型(xíng)；半固态或固态模(mó)料在高的壓力下(xia)壓制成型，稱為擠(jǐ)壓成型。無論是壓(ya)注成型還是擠壓(ya)成型🐉，都必須考慮(lǜ)充填和凝固時的(de)優缺點。
壓注成型的注蠟(là)溫度多在熔點以(yi)下，此時模料是液(yè)、固兩相共存的漿(jiang)狀或糊狀。呈漿狀(zhuang)的模料中，液🈲相量(liang)🔴顯著超過✌️固相量(liang)，所以仍保留着液(yè)體的流動性。在這(zhe)種狀态下壓注，熔(róng)模表🙇♀️面具有🌍較低(dī)的粗糙度，而且不(bu)易出現由于紊流(liu)、飛濺帶來的表面(mian)缺陷。糊狀模料的(de)溫度比漿狀模料(liao)geng低，已失去流動性(xing)，雖♉少有表面缺🥵陷(xiàn)🐉，但卻具有較高的(de)表面粗糙度。
模料(liao)壓注成型時，在保(bao)證良好充填情況(kuàng)下應盡量💯采用zui低(dī)的模料溫度和壓(yā)型工作溫度。壓力(li)的選擇💔并不是越(yue)大越好，雖然壓力(lì)大熔模收縮率小(xiǎo)，但壓力和壓🌐注速(sù)度🥵過大，會使熔模(mo)表面不光滑，産生(shēng)“鼓泡”(熔模表♍皮下(xià)氣泡膨脹)，同時⭐，使(shi)模料飛濺出現冷(leng)🍓隔缺陷。在制模過(guo)程中，為了避免模(mo)料粘附壓型，提高(gao)熔模表面光潔度(dù)，應使用分型劑，特(tè)别是對于松香基(ji)模料。
（2）擠壓成型
擠(ji)壓成型把在低溫(wēn)塑性狀态下的模(mo)料擠壓入型腔，在(zai)高壓下成型，以減(jiǎn)少和防止熔模收(shou)縮。擠壓成型時的(de)模料處于半固态(tài)或固态，該模料在(zai)正常條件下比🏒較(jiào)硬，但在高壓下能(néng)夠流動，其特點是(shì)粘度大。因此擠壓(yā)時壓力的大小取(qǔ)決于模料🐇的粘度(dù)及在注料孔和型(xing)腔中的流🏒動阻力(lì)。模料的粘度愈大(da)，注料孔徑愈小，型(xing)腔尺寸愈大而橫(héng)截面積愈小以☁️及(jí)模料行程愈長，則(ze)模料流動時的阻(zu)力愈大，因此🐉需要(yào)愈高的擠壓壓🚶♀️力(lì)。采用半固态模料(liao)擠壓成型✍️，熔模的(de)凝固時間縮短💋，因(yin)而生産率zeng高，特别(bié)适🈲用于⭕生産具有(you)厚大截面的鑄件(jiàn)。
四、制殼工藝
制殼(ke)包括塗挂和撒砂(sha)兩道工序。塗挂塗(tu)料之前，熔模需經(jīng)🔞脫油脂處理。塗挂(guà)時要采用浸塗法(fǎ)。塗挂操作時應保(bǎo)持熔模表面均勻(yun)地塗挂上塗料，避(bi)免空🐉白和局布堆(duī)積；焊合處、圓角、棱(leng)角和凹槽等應用(yong)毛筆或特制工具(jù)塗刷均勻，避免✍️氣(qì)泡；塗挂🐕每層加固(gu)㊙️層塗料前應清理(lǐ)前一層上的浮砂(shā)；塗挂過程中要定(ding)時攪拌塗料，掌握(wò)和調整塗料的粘(zhān)度。
塗挂後進行撒(sa)砂。zui常用的撒砂方(fang)法是流态化撒砂(sha)🌈和雨淋式撒砂。通(tong)常熔模自塗料槽(cao)中取出後，待其上(shang)剩🥵餘的塗料流動(dong)均勻☔而不再連續(xu)下滴時，表示塗料(liào)流🏃🏻動終止，凝凍開(kāi)始，即可撒砂。過早(zǎo)撒砂易造✏️成塗料(liao)堆積；過遲撒📐砂造(zào)成砂❤️粒粘附不上(shang)或粘附不牢。撒砂(sha)時熔模要不斷回(huí)轉和上下倒置。撒(sa)砂的目的是用砂(shā)粒🌂固定塗料層；zeng加(jiā)💛型殼厚度，獲得必(bi)要的強度；提高型(xíng)殼🔴的透氣性和退(tuì)讓性；防止型殼硬(ying)💋化時産生裂紋。撒(sa)砂的粒度按塗料(liao)層次選擇，并與❤️塗(tú)料的粘度相适應(yīng)。面層塗料的粘度(du)小，砂粒度要細，才(cai)能獲得表面光潔(jie)的型腔，一般面層(ceng)💜撒砂粒度可選擇(ze)組别為30或21的砂；加(jiā)固🐇層撒砂采用較(jiào)粗的砂💋粒，zui好🔞逐層(céng)加粗。制殼時，每塗(tu)挂和撒砂一層後(hou)，必須進行充分🐕的(de)幹燥和硬化。
衡阳正多重工制造有限公司(急速版)，始建(jiàn)于2017年，是一家集産(chǎn)品設計，模具開發(fa)，鑄造，加工，表面處(chù)理，檢測與檢驗及(jí)銷售服務為一體(tǐ)的企業。工廠占地(di)面積5000平米，坐落于(yu)美麗的渤海之濱(bīn)河北省黃骅市經(jing)濟技術開發區。公(gong)司地理位置youyue，交通(tōng)便利。公司經過多(duō)年的發展，先後引(yǐn)進各種行業先進(jìn)的生産設備和管(guan)理經驗，并培養了(le)數十名excellentmajor的研發和(hé)技術人才。
目前公(gōng)司現有員工100餘人(ren)，各類技術及研發(fā)人員20餘人，公司主(zhǔ)要産品為不鏽鋼(gang)鑄造管件，快接頭(tóu)，球閥，止回閥，精密(mì)配🌈件，船🏃🏻♂️用五金，鑄(zhu)造汽車配件等。産(chǎn)品材質主要為304304L316316LCF8MWCB1.4408等(děng)。公司在2020年正式通(tong)過了ISO9000的認證，并在(zài)積ji籌備TS16949質💰量體系(xi)認證。公司憑借自(zì)身良好的産品品(pin)質和口碑，在international市場(chǎng)的地位愈發凸顯(xian)，合作夥伴遍布quanqiu。
2019年(nian)出口額占到了總(zǒng)銷售額的60%以上，并(bing)與多家歐洲，美國(guo)，日本的企業建立(lì)了長期穩定的合(hé)作關系。公司始終(zhong)堅持始于用心、立(lì)于創新、忠于匠心(xin)的經營理念，本着(zhe)從研發中尋求發(fā)展，在發展中遇見(jiàn)機遇，在機遇中建(jian)立信任，在信任中(zhong)鞏固聯系的原則(zé)，期待着與您的合(he)作。詳情請詢13820758089.
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